Acoplamentos elásticos bipartidos HDFB - uma excelente alternativa de ligação redutor-máquina acionada.

O acionamento de equipamentos para manuseio de materiais a granel é de fundamental importância para que as empresas que manejam e processam matérias primas tenham sucesso e retorno financeiro adequado. O acoplamento, se inadequado à aplicação, pode gerar grandes inconvenientes à aplicação, como por exemplo, paradas de manutenção não programadas devido a quebras e falhas precoces. Neste artigo, apresentaremos nosso modelo bipartido, desenvolvido para otimizar os processos de montagem e manutenção.

Conectando o eixo de saída do redutor ao equipamento, utiliza-se um acoplamento mecânico, que por requisito da aplicação, deve ser robusto o suficiente para suportar a carga do equipamento e transmitir o torque com confiabilidade.

Os acoplamentos elásticos bipartidos HDFB, da RINGFEDER HENFEL, neste sentido, possuem características muito interessantes que podem agregar benefícios aos componentes acoplados.

Desenvolvido sobre os mais rigorosos critérios de engenharia, o acoplamento elástico bipartido de baixa rotação e alto torque da série HDFB é mais um de nossos produtos exclusivos. Como qualquer outro acoplamento elástico dentro de sua faixa de trabalho (13.700 Nm a 1.147.600Nm), ele proporciona transmissão de torque através da compressão de seus elementos elásticos, que também amortecem choques e vibrações torcionais do lado do acionamento e acionado, além de compensar desalinhamentos angulares, radiais e axiais.

Fabricado em ferro fundido nodular de acordo com a norma EN-GJS-450-10, acoplamento tem grande durabilidade e resistência e processos de manutenção simples e de baixo custo que consiste apenas na substituição dos elementos elásticos quando estes se desgastam, uma vez que nenhum tipo de lubrificação se faz necessário.

No entanto, sua maior virtude é a forma construtiva. Seu design bipartido permite que a montagem e desmontagem sejam realizadas radialmente, o que proporciona um amplo número de vantagens para a operação e manutenção:

• Não requer grandes mobilizações para realização da montagem ou desmontagem. Não é necessário levar as partes acopladas para uma oficina e utilizar ferramentas especiais (lança-chamas, aquecedor indutivo, dispositivo de saque, prensa hidráulica).
  
  

  Uso de lança chamas para aquecimento e dilatação de cubos.

Uso de lança aquecedor indutivo para dilatação de cubos.

Dispositivo hidráulico de saque.

• Montagem e desmontagem em campo: Devido ao fato de não ser necessário realizar a montagem por interferência, é possível montar os cubos do acoplamento com ferramentas comuns (sem prensa, sem aquecimento, de maneira mais rápida e com menores riscos de acidente).
  

Montagem sendo realizada em campo

• Redução de estoque e custos: remover os cubos de acoplamentos mecânicos comuns que são montados com interferência não é uma tarefa simples, especialmente após a exposição dos mesmos à umidade, contaminantes, oxidações de eixo. Existe ainda o risco de danos no eixo ao remover o acoplamento. Portanto, é uma prática comum remover o redutor com um dos cubos ainda montados no eixo, procedimento que requer o deslocamento de outros componentes do acionamento ocasionando a perda do alinhamento, e enviá-los à oficina para que o cubo seja removido com uma prensa e outras ferramentas especiais. Para reduzir o tempo das operações, geralmente o redutor reserva fica com um cubo sobressalente já montado para ganhar tempo de montagem. Porém, com o acoplamento bipartido, é possível reduzir o estoque e evitar toda esta mobilização e movimentação de recursos para remover um cubo.
  

Eixo danificado pelo efeito de interferência.

• Preserva alinhamentos: Uma vez que os componentes são montados e removidos radialmente, não é necessário deslocar qualquer componente do acionamento axialmente.
• Operações de manutenção mais rápidas, simples e econômicas: Com a simplificação dos processos de instalação e remoção, o equipamento fica disponível por mais tempo para produzir. Consequentemente, a redução do MTTR (mean time to repair) e custos operacionais são garantidos. Conheça o estudo de caso realizado em importante usina de açúcar e etanol brasileira, onde todas as mesas alimentadoras de cana e a esteira de arraste são hoje acionadas com acoplamentos bipartidos, reduzindo os tempos de parada de manutenção e substituição de um acoplamento de 36 para 08 horas, aumentando a disponibilidade do equipamento para produção.
  
  
  

  Testados e aprovados por diversos clientes em toda América do Sul

  • Minera Antucoya
  • Cementos Pacasmayo
  • Compañia Minera Miski Mayo
  • Cementos Yura
  • Vale S/A
  • Ferroport
  • Salobo Metais S/A
  • MRN

  Entre muitas outras.

  Confira a simulação online de montagem e desmontagem deste acoplamento, passo a passo, clicando aqui.